A carne cultivada em laboratório é uma alternativa alimentar que está a ser estudada por meia centena de ‘startups’ na Europa e Portugal pode ser um “ator fundamental”, mas são necessários incentivos, defendeu o Good Food Institute.

Frango, porco, vaca e marisco já podem ser produzidos em laboratório, nomeadamente em fermentadores, como os que são utilizados para fazer cerveja.

“O processo pode ser comparado com o cultivo de plantas a partir de estacas numa estufa, criando-se as condições ideais para tal (calor, nutrientes e água)”, explicou o ‘public affairs manager’ do Good Food Institute, Carlos Campillos Martinez.

Em vez de ser proveniente de animais de criação, esta carne é cultivada, num ambiente controlado, a partir de uma amostra do animal.

Fornecendo nutrientes como água, proteína, hidratos de carbono, gorduras, vitaminas e minerais replica-se o processo que ocorre dentro de um animal.

O resultado é carne moída, que pode ser transformada em produtos, que o Good Food Institute diz serem “indistinguíveis” da carne produzida de forma convencional.

Singapura e os Estados Unidos são os primeiros países a terem aprovada a comercialização de carne cultivada, mas, na Europa, mais de 50 ‘startups’ (empresas com rápido potencial de crescimento económico) já desenvolvem este alimento.

Em julho, a francesa Gourmey foi a primeira empresa na União Europeia a apresentar um pedido de autorização para vender carne cultivada. Pode demorar até dois anos para que estes produtos cheguem ao mercado.

“Com as suas empresas inovadoras e o seu ambiente de investigação de nível mundial, a Europa tem um enorme potencial para liderar a indústria da carne cultivada, contudo, para desbloquear este potencial vão ser necessárias políticas de apoio e investimento em I&D [Investigação e Desenvolvimento]”, apontou Campillos Martinez.

Para o Good Food Institute, ‘think tank’ (laboratório de ideias) sem fins lucrativos que tem por objetivo tornar o sistema alimentar melhor para o planeta, Portugal tem potencial para ser “um ator fundamental” neste setor, uma vez que conta com um projetos de investigação e ‘startups’ na área.

Destaca-se, por exemplo, o Instituto Técnico de Lisboa e o Instituto de Bioengenharia e Biociências, onde o projeto Algae2Fish apresenta novas abordagens de marisco cultivado.

Entre as ‘startups’ portuguesas, a Cell4Food, sediada nos Açores, quer ser a primeira empresa do mundo a desenvolver polvo cultivado.

“A inovação portuguesa é também apoiada por uma rede robusta de aceleradores, incubadoras e fundos de capital de risco orientados para a inovação. No entanto, o investimento público em investigação e desenvolvimento e as políticas de apoio vão ser essenciais para desbloquear todo o potencial deste setor”, acrescentou.

De acordo com o Good Food Institute, a carne cultivada pode ajudar a diversificar as fontes de proteína, a reforçar a segurança alimentar e promover o crescimento económico verde, ao mesmo tempo que cria postos de trabalho.

Apesar dos avanços nesta área, a carne cultivada ainda não iguala a convencional em termos de sabor, preço e conveniência, o que Carlos Campillos Martinez justificou com a falta de infraestruturas e de produção de larga escala.

O ‘public affairs manager’ do Good Food Institute sublinhou ainda que o frango cultivado da Eat Just, o primeiro produto do género a receber aprovação regulamentar, teve uma validação de segurança e qualidade que demonstrou que este produto tem um teor microbiológico inferior ao do frango convencional.

“A carne cultivada está bem posicionada para complementar os produtos tradicionais produzidos através de uma agricultura sustentável. Enquanto opção adicional, poderia reduzir a necessidade de importação de carne, promovendo a autossuficiência de países como Portugal, que continua a ser um importador líquido, apesar da sua capacidade de produzir produtos alimentares de alta qualidade”, afirmou.

Carlos Campillos Martinez lembrou também que a maior parte da carne consumida na Europa provém da agricultura industrial, o que acarreta desafios ambientais e sanitários.

 

Fonte: AgroPortal

Face à crescente popularidade e apreciação generalizada de gelados, a ASAE realizou diversas ações de fiscalização dirigidas a fabricantes de gelados e geladarias, com ou sem fabrico próprio, quer de forma industrial quer de forma artesanal.

Como balanço destacam-se 95 operadores económicos fiscalizados e 20 processos de contraordenação instaurados, registando-se como principais infrações o uso indevido de símbolos ou expressões, a inexistência de processo ou processos baseados nos princípios do HACCP, a falta de mera comunicação prévia, o incumprimento de normas de acesso a atividades comerciais, entre outras.

Foi ainda determinada a suspensão de atividade de um estabelecimento de fabrico de gelados, por violação dos deveres gerais da entidade exploradora.

A ASAE continuará a desenvolver ações de fiscalização em prol de uma sã e leal concorrência entre operadores económicos e de forma a garantir a Segurança Alimentar dos produtos disponibilizados aos consumidores.

 

Fonte: ASAE

Os consumidores atuais procuram cada vez mais produtos naturais com uma rotulagem limpa, sem aditivos e prontos a consumir. Por outro lado, os fabricantes precisam de prolongar o prazo de validade dos seus produtos frescos, garantindo a máxima segurança alimentar, com tecnologias que os ajudem a expandir o seu negócio para novos mercados, sem perder a qualidade do produto.

Assim, o Processamento de Alta Pressão (HPP), também conhecido como pasteurização a frio, é a técnica de ponta que responde a ambas as exigências do mercado. Esta tecnologia não térmica de conservação de alimentos apresenta-se como a melhor solução para as marcas de produtos hortícolas, bebidas e produtos de abacate, devido às múltiplas vantagens que oferece.

A Hiperbaric, líder mundial em tecnologia de alta pressão, organiza na quinta-feira, dia 26 de setembro, o webinar gratuito “Produtos vegetais com rótulo limpo e maior prazo de validade graças à tecnologia HPP”, em língua portuguesa, onde explicará como o Processamento de Alta Pressão se tornou o melhor aliado para as marcas que querem oferecer produtos de qualidade, seguros e frescos, com maior prazo de validade.

O HPP é a melhor solução para as marcas de vegetais. Entre as suas numerosas vantagens, esta tecnologia não térmica aumenta de 2 a 10 vezes o prazo de validade dos alimentos vegetais e permite oferecer um produto rotulado de forma limpa, mantendo intactas as suas propriedades nutricionais e organolépticas.

Juntamente com os especialistas em tecnologia alimentar da Hiperbaric, as empresas Jaguacy do Brasil, fabricante de produtos à base de abacate, e Sopas Graciete, sediada em Portugal, também participarão e explicarão as suas próprias histórias de sucesso e a forma como a tecnologia HPP as ajudou a crescer e a diferenciar as suas marcas no mercado.

Sopas Graciete, a primeira empresa de sopas refrigeradas RTE em Portugal

A Sopas Graciete foi a primeira empresa a oferecer sopas refrigeradas prontas a consumir em Portugal. Devido ao seu crescimento, chegaram a um ponto em que precisavam de expandir o seu negócio geograficamente e, ao mesmo tempo, continuar a garantir a frescura e autenticidade das suas receitas sem utilizar aditivos ou conservantes. A tecnologia de alta pressão a frio (HPP) surgiu como a única solução para prolongar o prazo de validade e manter o sabor e a qualidade caseiros das suas sopas.

A adoção da HPP em 2020 marcou um ponto de viragem importante para as Sopas Graciete. Ao estabelecer uma parceria com a Hiperbaric, o principal fabricante mundial de equipamentos HPP, conseguiu manter o sabor natural, a qualidade e o valor nutricional das suas sopas, oferecendo um prazo de validade de até 35 dias. Este avanço permitiu-lhes aumentar a sua presença em vários supermercados e cadeias de restaurantes em Portugal e expandir-se para além das suas fronteiras, em Espanha. Um dos destaques da expansão das Sopas Graciete é a parceria com a McDonald's Portugal. Desde 2014, fornecem à McDonald's duas das suas receitas, cumprindo os padrões de qualidade do gigante da restauração e permitindo que os seus clientes desfrutem da sua frescura e sabor tradicional.

A versatilidade da tecnologia HPP como chave para o desenvolvimento de novos produtos

Graças à sua versatilidade, a HPP permite processar sopas tanto em grandes formatos habitualmente utilizados no sector da restauração como em embalagens individuais mais adequadas à comercialização refrigerada. A versatilidade da tecnologia não se fica por aqui, tendo também impulsionado o desenvolvimento de novos produtos pela Sopas Graciete, como a sua nova gama de sumos HPP. A empresa continuará a tirar partido de todas as possibilidades oferecidas pela alta pressão. Vasco Vieira, fundador da Sopas Graciete, declarou: “para o futuro, estamos empenhados em promover uma cultura de inovação contínua e em explorar todas as oportunidades potenciais que a tecnologia HPP pode oferecer.

Por seu lado, a Jaguacy é especializada em produtos de abacate do Brasil para todo o mundo e é um dos principais produtores e exportadores do país. Para além das suas plantações, oferece produtos tratados com a tecnologia HPP, como polpa de abacate congelada e guacamole, “tornando-se o melhor aliado para a exportação e para a criação de oportunidades comerciais em novos mercados”, explica Julia Falanghe, diretora da Jaguacy.

Como funciona a tecnologia HPP

A HPP é um método não térmico (5°C - 20°C) de conservação de alimentos e bebidas, baseado na utilização de alta pressão isostática transmitida de forma uniforme e instantânea pela água durante alguns minutos. Obtém um efeito equivalente ao da pasteurização, só que sem a utilização de calor, e tem muitas vantagens, como a frescura, as bebidas de qualidade superior e o prolongamento do prazo de validade. Dependendo da aplicação e da receita de HPP, é possível prolongar o prazo de validade das bebidas de seis semanas a três meses e, nalguns casos, até mais.

“Esta tecnologia tornou-se particularmente popular no setor das bebidas e no segmento dos sumos premium, uma vez que permite que os produtos mantenham os seus atributos de recém-espremidos”, explica a Dra. Carole Tonello, especialista em microbiologia e segurança alimentar e vice-presidente da Hiperbaric. “Naturalmente, outras bebidas, sopas de legumes, bebidas probióticas e fermentadas ou leite não lácteo também beneficiam das suas vantagens. Há muito poucos produtos que não possam ser processados por HPP”.

Muitas empresas estão a utilizar a HPP para desenvolver produtos seguros e minimamente processados que são visivelmente mais frescos do que se tivessem sido processados com outras tecnologias. Algumas fazem-no porque podem dar uma nova vida a alimentos com um aspeto imperfeito, em vez de terem de rejeitar o produto. No entanto, a maioria destas empresas opta por esta tecnologia porque pode chegar a mercados mais alargados, sem ter de modificar as suas receitas ou utilizar conservantes e tecnologias que possam comprometer a qualidade dos seus produtos.

Alta Pressão, um grande aliado da indústria

A indústria alimentar enfrenta três grandes desafios: o desperdício alimentar, a insegurança alimentar e a utilização maciça de plásticos não recicláveis nas embalagens. O processamento a alta pressão (HPP) da HIPERBARIC, especialista mundial em equipamentos industriais que integram esta tecnologia, surge como um dos principais porta-estandartes desta luta.

Neste contexto, o processamento de alta pressão posicionou-se como o principal aliado da indústria alimentar. A tecnologia de processamento a alta pressão da Hiperbaric é capaz de prolongar o prazo de validade dos alimentos, destruir bactérias causadoras de doenças como a listeria e a salmonela e permitir a utilização de embalagens de plástico recicláveis. Especificamente, este método consiste em submeter os alimentos, depois de embalados, a uma pressão de 6000 bar durante um máximo de três minutos, inativando assim os microrganismos responsáveis pela deterioração dos alimentos e preservando as caraterísticas nutricionais do produto fresco.

Carole Tonello, especialista em microbiologia e segurança alimentar e vice-presidente da Hiperbaric, confirma o importante papel da alta pressão contra os vírus alimentares e recorda que esta tecnologia também permite “o desembarque seguro de certos produtos noutros países, preservando as suas qualidades intactas”.

Tonello afirma que a alta pressão “inativa os agentes patogénicos e os microrganismos responsáveis pela deterioração, cumprindo os requisitos das autoridades alimentares”. O especialista em microbiologia afirma que a tecnologia vai ao encontro das aspirações dos consumidores e da indústria alimentar, oferecendo “produtos mais saudáveis, inovadores, com baixa pegada de carbono e sustentáveis”.

Os numerosos exemplos de produtos comercializados em todo o mundo com HPP são um testemunho da sustentabilidade desta tecnologia. A HPP “elimina a necessidade de conservantes e contribui para o aumento do consumo de alimentos saudáveis”. A tecnologia permite que alimentos como o guacamole, “após 60 dias, mantenham o mesmo sabor do primeiro dia, e o prazo de validade do produto é prolongado até nove semanas desde a data de produção até à data de validade”, diz Tonello.

 

Fonte: iALIMENTAR

A DECO PROteste analisou 150 produtos alimentares para averiguar a existência de corantes e de intensificadores de sabor. A maioria contém aditivos.

O que têm em comum caldos, batatas fritas, noodles, delícias do mar, sopas desidratadas, rissóis e croquetes? Intensificadores de sabor, aditivos associados à "síndrome do restaurante chinês", devido ao uso do glutamato monossódico.

Os intensificadores de sabor visam realçar o sabor e o aroma dos alimentos, mas podem mascarar a falta ou a pobreza dos ingredientes utilizados. A DECO PROteste levou a cabo uma pesquisa em 150 alimentos de marca própria ou exclusiva dos supermercados, de 20 categorias, e só não encontrou estes aditivos em alimentos de duas marcas. Além destes aditivos, o estudo da DECO PROteste pesquisou corantes sintéticos e naturais. E porquê corantes e intensificadores de sabor? Devido aos seus possíveis efeitos adversos, bem como ao seu condão para enganar o consumidor.

Aditivos? Não, obrigado

Avisos sobre o risco de efeitos negativos na atenção e na atividade das crianças estão impressos em alguns rótulos, quando incluem os corantes E102, E104, E110, E122, E124 ou E129. Outras advertências estão relacionadas com o possível efeito laxante ou com a presença de sulfitos quando a concentração deste conservante é superior a 10 miligramas por litro ou por quilo. Serão os avisos suficientes quando há dúvidas quanto à segurança de algumas destas substâncias? Para agravar, os testes da DECO PROteste revelam que nem sempre a lei é respeitada.

Perante potenciais riscos, será que os aditivos são necessários? Sim, mas só em determinadas circunstâncias. Para preservar os alimentos e garantir a segurança alimentar, por exemplo. O que não se aplica aos intensificadores de sabor nem aos corantes.

Esteja atento: nem sempre o alimento mais vistoso e apetitoso é o mais saudável. Na dúvida, é melhor escolher alimentos naturais. Quanto mais colorido, transformado ou elaborado for um produto, maiores as probabilidades de conter vários aditivos. Leia o rótulo e opte por produtos com menos substâncias. E não se deixe enganar pela publicidade.

 

Fonte: DECO PROteste